我們很多的鋁型材在擠壓生產(chǎn)出來之后都還需要后期精加工的，因為需要裝配到特殊的使用場合，有的裝配精度非常高，就需要減少加工變形量，鋁合金型材精加工變形的緣故許多 ，與材料、零件外形、生產(chǎn)制造標(biāo)準等都是有關(guān)聯(lián)。主要有下列多個層面：毛胚熱應(yīng)力造成的變形，切削力、切削熱造成的變形，夾持力造成的變形。

降低加工變形的加工工藝對策

1、減少坯料的熱應(yīng)力

選用自然或人工時效及其震動解決，均可一部分清除毛坯的熱應(yīng)力。事先加工也是切實可行的加工工藝方式。對五大三粗的毛胚，因為容量大，故加工后變形也大。若事先加工掉毛坯的不必要的部分，減小各一部分的容量，不但能夠降低之后工藝流程的加工變形，并且事先加工后置放一段時間，還能夠釋放出來一部分熱應(yīng)力。

2、改進刀具的切削工作能力

刀具的原材料、幾何圖形主要參數(shù)對切削力、切削熱有很大的危害，恰當(dāng)挑選刀具，對降低鋁合金零件精加工變形尤為重要。

（1）有效挑選刀具幾何圖形主要參數(shù)。

①前角：在維持刃口抗壓強度的標(biāo)準下，前角適度挑選大一些，一方面能夠打磨銳利的刀口，此外能夠降低切削變形，使銑面圓滿，從而減少切削力和切削溫度。切勿應(yīng)用負前角刀具。

②后角：后角尺寸對后刃口損壞及加工工藝性能有明顯的危害。切削薄厚是挑選后角的關(guān)鍵標(biāo)準。粗銑時，因為切削速度大，切削負載重，熱值大，規(guī)定刀具熱管散熱標(biāo)準好，因而，后角應(yīng)挑選小一些。精銑時，規(guī)定刀口銳利，緩解后刃口與加工表層的磨擦，減少延展性變形，因而，后角應(yīng)挑選大一些。

③螺旋角：為使切削穩(wěn)定，減少切削力，螺旋角應(yīng)盡量挑選大一些。

④主傾角：適度減少主傾角能夠改進熱管散熱標(biāo)準，使鋁型材精加工區(qū)的平均氣溫降低。

（2）改進刀具構(gòu)造。

①降低車刀齒數(shù)，增加容屑室內(nèi)空間。因為壓鑄件原材料塑性變形很大，加工中切削變形很大，必須很大的容屑室內(nèi)空間，因而容屑槽底半經(jīng)應(yīng)當(dāng)很大、車刀齒數(shù)偏少為好。

②精磨刀技巧齒。側(cè)刃切削刃部的表面粗糙度值要低于Ra=0.4um。在應(yīng)用新刀以前，應(yīng)當(dāng)用細磨刀石在側(cè)刃前、后邊輕輕地磨兩下，以清除刃磨刀技巧齒時殘余的毛邊及輕度的鋸齒狀紋。那樣，不僅能夠減少切削熱并且切削變形也較為小。

③嚴控刀具的損壞規(guī)范。刀具損壞后，工件粗糙度值提升，切削溫度升高，工件變形隨著提升。因而，除采用耐磨性能好的刀具原材料外，刀具損壞規(guī)范不應(yīng)該超過0.3mm，不然非常容易造成積屑瘤。切削時，工件的溫度一般不必超出100℃，以避免變形。

3、改進工件的夾裝方式

針對剛度較弱的厚壁壓鑄件工件，能夠選用下列的夾裝方式，以降低變形：

①針對厚壁軸套類零件，假如用三爪自放心液壓卡盤或彈性夾頭從軸向夾持，加工后一旦松掉，鋁型材工件必定產(chǎn)生變形。這時，應(yīng)當(dāng)運用剛度不錯的徑向內(nèi)孔卡緊的方式。以零件內(nèi)螺紋精準定位，自做一個帶外螺紋的穿軸頸，套進零件的內(nèi)螺紋，其上用一個后蓋板卡緊內(nèi)孔再用螺絲帽背緊。加工外圓時就可防止夾持變形，進而獲得令人滿意的加工精密度。

②對厚壁金屬薄板工件開展加工時，最好是采用真空吸盤，以得到遍布勻稱的夾持力，再用較小的切削使用量來加工，能夠非常好地避免工件變形。

此外，還能夠應(yīng)用封堵法。為提升厚壁鋁型材工件的加工工藝剛度，可在工件內(nèi)部添充物質(zhì)，以降低夾裝和切削全過程中工件達變形。比如，向工件內(nèi)灌進含3%～6%硝酸鉀的尿素溶液熔化物，加工之后，將鋁型材工件滲入水或乙醇中，就可以將該填充料融解倒出。

4、科學(xué)安排工藝流程

髙速切削時，因為加工容量大及其時斷時續(xù)切削，因而切削全過程通常造成震動，危害鋁型材加工精密度和粗糙度。因此，數(shù)控機床髙速切削加工加工工藝全過程一般可分成：粗加工-半精加工-面銑加工-精加工等工藝流程。針對精密度規(guī)定高的零件，有時候必須開展二次半精加工，隨后再開展精加工。粗加工以后，零件能夠當(dāng)然制冷，清除粗加工造成的熱應(yīng)力，減少變形。粗加工以后留有的容量應(yīng)超過變形量，一般為1～3mm。鋁型材精加工時，精加工表層要維持勻稱的加工容量，一般以0.2～0.5毫米為宜，使刀具在加工全過程中處在穩(wěn)定的情況，能夠大大減少切削變形，得到優(yōu)良的表層加工品質(zhì)，確保商品的精密度。

降低加工變形的實際操作方法

鋁合金原材料的零件在加工全過程中變形，除開所述的緣故以外，在操作過程中，操作步驟也是十分關(guān)鍵的。

1、針對加工容量大的零件，為使其在加工全過程中有比較好的熱管散熱標(biāo)準，防止發(fā)熱量集中化，加工時，宜選用對稱性加工。若有一塊90毫米厚的厚板必須加工到60mm，若銑好一面后馬上切削另一面，一次加工到最終規(guī)格，則平整度達5毫米;若選用不斷下刀對稱性加工，每一面分2次加工到最終規(guī)格，可確保平整度做到0.2mm。

2、假如鋁合金型材上帶好幾個凹模，加工時，不適合選用一個凹模一個凹模的順序加工方式，那樣非常容易導(dǎo)致零件支承不勻稱而造成變形。選用層次數(shù)次加工，每一層盡可能另外加工到全部的凹模，隨后再加工下一個層級，使零件勻稱支承，減少變形。

3、根據(jù)更改切削使用量來降低切削力、切削熱。在切削使用量的三要素中，背吃走刀的量對切削力的危害挺大。假如加工容量很大，一次進刀的切削力很大，不但會使零件變形，并且還會繼續(xù)危害車床主軸剛度、減少刀具的耐磨性能。假如降低背吃走刀的量，又會使生產(chǎn)率受到非常大影響。但是，在數(shù)控機床加工上都是髙速切削，能夠擺脫這一難點。在降低背吃走刀的量的另外，要是相對地擴大走刀，提升數(shù)控車床的轉(zhuǎn)速比，就可以減少切削力，另外確保加工高效率。

4、進刀次序還要注重。粗加工注重的是提升加工高效率，追求完美單位時間內(nèi)的切除率，一般可選用逆銑。既以最短的時間、最少的時間摘除毛胚表層的不必要原材料，基礎(chǔ)產(chǎn)生精加工所規(guī)定的幾何圖形輪廊。而精加工所注重的是高精密高品質(zhì)，宜選用銑面。由于順銑時刀齒的切削薄厚從較大慢慢下降至零，加工硬底化水平大幅緩解，另外緩解零件的變形水平。

5、厚壁工件在加工時因為夾裝造成變形，即便精加工也是在所難免的。為使工件變形減少到最少程度，能夠在鋁型材精加工將要做到最終規(guī)格以前，把卡緊件松一下，使工件隨意修復(fù)到原貌，隨后再輕度卡緊，以剛能捏住工件為標(biāo)準(徹底憑觸感)，那樣能夠獲得理想的加工實際效果。總而言之，夾持力的作用點最好是在支撐板表面，夾持力應(yīng)功效在工件剛度好的方位，在確保工件不松脫的前提條件下，夾持力越低好。

6、在加工帶凹模鋁合金零件時，加工凹模時盡可能不必讓車刀像麻花鉆一樣立即往下插入零件，造成 車刀容屑室內(nèi)空間不足，銑面不暢順，導(dǎo)致零件超溫、澎漲及其崩刀、刀斷等不好的狀況。要先加與車刀同規(guī)格或大一號的麻花鉆鉆下刀孔，再用車刀切削。或是，可以用CAM軟件生產(chǎn)制造螺旋式下刀程序流程。